Технология плазменной резки

Технология плазменной резки была разработана в конце 1950-х годов для обработки нержавеющей стали и алюминия. Но благодаря чрезвычайно высоким скоростям резки, а также тому, что тепловому воздействию подвергается узкая зона, сегодня этот способ используется для резки низколегированных и нелегированных сталей.

Технология плазменной резки постоянно совершенствуется. Основныt критерия для улучшений - это уменьшение загрязнений окружающей среды, повышение производительности и улучшение качества резки. При выборе варианта плазменной резки рассматриваются следующие критерии:

Материал (листовой металлопрокат);
Толщина материала;
Характеристики источника питания.

Технология лазерной резки

На современном металлообрабатывающем производстве одним из основных видов раскроя листового материала является лазерная резка.

Лазерное излучение, обеспечивая высокую концентрацию энергии, позволяет разделять практические любые металлы и сплавы независимо от их теплофизических свойств. При этом можно получать узкие разрезы с минимальной зоной термического влияния, автоматизированное управление лучем позволяет осуществить лазерную резку по сложному контуру При лазерной резке отсутствуют механическое воздействие на обрабатываемый металл и возникают минимальные деформации, как временные в процессе резки, так и остаточные после полного остывания. Вследствие этого можно осуществлять лазерную резку с высокой степенью точности, в том числе и легкодеформируемых и нежёстких заготовок или деталей.

Технология Лазерной резки

На современном металлообрабатывающем производстве одним из основных видов раскроя листового материала является лазерная резка.

Лазерное излучение, обеспечивая высокую концентрацию энергии, позволяет разделять практические любые металлы и сплавы независимо от их теплофизических свойств. При этом можно получать узкие разрезы с минимальной зоной термического влияния, автоматизированное управление лучем позволяет осуществить лазерную резку по сложному контуру При лазерной резке отсутствуют механическое воздействие на обрабатываемый металл и возникают минимальные деформации, как временные в процессе резки, так и остаточные после полного остывания. Вследствие этого можно осуществлять лазерную резку с высокой степенью точности, в том числе и легкодеформируемых и нежёстких заготовок или деталей.

Преимущества лазерной резки становятся неоспоримыми при необходимости быстрого изменения требований к изделию, т.е. при потребности гибкого автоматизированного производства. Именно гибкость в производстве делает лазерную резку чрезвычайно удобной и выгодной.

Технология гидроабразивной резки

Сама технология не является новым словом в технике, но профессиональное гидроабразивное оборудование было сконструировано сравнительно недавно. Сегодня спрос на него на рынке довольно велик, поэтому показатели продаж в этом сегменте станкостроительных машин весьма впечатляющие. Объемы реализации растут примерно на 9-10% в год, а само гидроабразивное оборудование теснит на рынке устройства лазерной и механической резки.

Водяная струя, подаваемая в режущую головку под сверхвысоким давлением в 1-6 тыс. атмосфер, обладает эрозионным (истирающим) воздействием. Диаметр отверстия в сопле поистине микроскопический и составляет всего 0,08-0,50 мм, поэтому скорость выбрасывания водяной струи порой  сравнима со сверхзвуковой (1000-1200 м/с). Далее происходит смешивание струи воды с абразивным порошком в специальной смесительной камере, откуда струя выходит, уже имея в своем составе частицы высокотвердых материалов. Резка заготовки происходит под воздействием струи, выходящей из трубки толщиной 0,5-1,5 мм. В качества материала сопла чаще всего применяют алмаз, рубин, сапфир. Абразивными материалами служат кварцевый и гранатовый песок, зерна карбида кремния, корунда, частицы силикатного шлака.